射出成形プロセスでは、通常はスチールまたはアルミニウムで作られた金型をカスタム ツールとして使用します。金型には多くのコンポーネントがありますが、2 つの部分に分割できます。それぞれの半体を射出成形機内に取り付け、後半をスライドさせることで金型に沿って開閉することができます。パーティングライン。金型の 2 つの主要コンポーネントは、金型コアと金型キャビティです。金型が閉じられると、金型コアと金型キャビティの間の空間が部品キャビティを形成し、そこに溶融プラスチックが充填されて目的の部品が作成されます。複数キャビティの金型が使用されることもあります。この場合、2 つの金型半体がいくつかの同一の部品キャビティを形成します。
モールドベース
モールドコアとモールドキャビティはそれぞれモールドベースに取り付けられ、モールドベースに固定されます。プラテン射出成形機の内部。モールド ベースの前半分には、モールド キャビティが取り付けられるサポート プレートが含まれています。スプルー材料がノズルから流れ込むブッシングと、金型ベースとノズルの位置を合わせるための位置決めリングです。モールド ベースの後半には、モールド コアが取り付けられる突き出しシステムとサポート プレートが含まれます。クランプ ユニットが金型の半分を分離すると、エジェクタ バーが突き出しシステムを作動させます。エジェクタ バーはエジェクタ プレートをエジェクタ ボックス内で前方に押し、エジェクタ ピンを成形品に押し込みます。エジェクタ ピンは、開いた金型キャビティから固化した部品を押し出します。

モールドチャンネル
溶融プラスチックが金型キャビティに流入するために、金型設計にはいくつかのチャネルが組み込まれています。まず、溶融プラスチックは、スプルー。追加のチャネルと呼ばれるランナー、溶融プラスチックをから運びます。スプルー満たさなければならないすべての空洞に。各ランナーの端で、溶融プラスチックは通路を通ってキャビティに入ります。ゲートそれが流れを導きます。この中で固まった溶けたプラスチックは、ランナー部品に付着しているため、部品を金型から取り出した後は分離する必要があります。ただし、チャネルを独立して加熱するホット ランナー システムが使用される場合があり、これにより、含まれている材料が溶融して部品から分離されます。金型に組み込まれる別のタイプのチャネルは冷却チャネルです。これらのチャネルにより、キャビティに隣接する金型壁に水が流れ、溶融プラスチックが冷却されます。

金型設計
に加えてランナーとゲート金型の設計では、他にも多くの設計上の問題を考慮する必要があります。まず、金型は溶融プラスチックがすべてのキャビティに容易に流入できるようにする必要があります。同様に重要なのは、固化した部品を金型から取り外すことなので、金型の壁に抜き勾配を適用する必要があります。金型の設計は、部品上のあらゆる複雑なフィーチャにも対応する必要があります。アンダーカットまたはねじ山の場合は、追加の金型ピースが必要になります。これらのデバイスのほとんどは、金型の側面を通って部品キャビティ内にスライドするため、スライドまたはスライドとして知られています。サイドアクション。最も一般的なタイプのサイドアクションは、サイドコアこれにより、外部アンダーカット成形されること。他のデバイスは、金型の端から金型に沿って入ります。パーティング方向、 そのような内部コアリフターを形成することができます。内部アンダーカット。部品にねじ山を成形するには、ネジを緩める装置ねじ山が形成された後に回転して金型から取り出すことができる必要があります。